In passato un cliente ci affidò la progettazione della stazione di alimentazione di un impianto di assemblaggio di erogatori per prodotti cosmetici. Si trattava di prelevare i prodotti da dei pallet in plastica e depositarli sul nastrino di alimentazione che poi avrebbe conferito i prodotti stessi alla macchina di assemblaggio, del tipo a tavola rotante.
La cadenza richiesta all’impianto di assemblaggio era di 100 pz/min, valore superiore a quanto ammissibile per una macchina index la quale era stata quindi progettata con portapezzo doppio in modo da ridurre la cadenza della macchina ad un più accettabile valore di 50 cicli/min. In conseguenza di questo layout il nastrino di alimentazione era diviso in due canali, per cui il robot doveva scaricare su entrambi.
Per finire, i prodotti da alimentare erano in realtà due, dedicando a ciascuno di essi un robot dedicato e un giro pallet dedicato. I prodotti su ciascun pallet erano 63 (7 file di 9 prodotti ciascuna), e i pallet venivano caricati manualmente su un nastrino di alimentazione impilati in una colonna di 6 pallet, questo per massimizzare l’autonomia di funzionamento dell’alimentatore.
Ciascun robot prelevava contemporaneamente due file complete di 9 prodotti ciascuno, alimentando in questo modo 18 prodotti per ogni ciclo. Una volta svuotato il pallet il robot si occupava di evacuarlo dalla stazione di presa e creare poi una pila di pallet vuoti da inviare ad una rulliera a gravità da cui veniva poi prelevato dall’operatore. A questo sopo la mano di presa del prodotto era stata studiata in modo dual-use: in apertura per il prelievo dei prodotti e in chiusura per il prelievo del pallet vuoto.
La macchina era stata progettata per una produzione di 120 pz/min, vale a dire la velocità nominale + 20%. La capacità di ciascun nastrino di carico era di 1512 pezzi, sufficienti a 15 minuti di autonomia della macchina.